Так как литьевые ПУ перерабатываются как подвижные жидкости, может использоваться много методов формования. Почти любой метод, в котором жидкость может быть выдержана в течение определенного периода времени в форме желаемого конечного изделия, является потенциальным методом формования. Некоторые из наиболее распространенных методов описаны ниже.

Открытое литье — самый распространенный и экономичный метод, т.к. для его осуществления требуется несложное оборудование, как, например, термошкаф или горячая станина для поддержания температуры процесса. Кроме того, формование идет без давления. Формы могут быть изготовлены из многих материалов, включая полированную сталь, алюминий, композиты из стекловолокна, смолы, силоксанового каучука, твердых пластиков и самих литьевых полиуретанов. Любой непористый и не удерживающий влагу  материал, который может выдержать умеренную температуру формования от 100 до 120 °С, подходит для изготовления формы.

Метод центрифужного формования состоит в использовании центрифужной силы для перемещения материала в определенное место и удерживания его там до завершения вулканизации. Это отличный метод для изготовления облицовочного металла, стекловолокна и других типов твердых трубчатых изделий с внутренней поверхностью из абразивостойкого полиуретана. Процесс состоит в введении жидкого материала в трубку, которая была предварительно обработана подходящим адгезивом, и центрифугировании его при скорости, достаточной для однородного распределения материала по стенкам. Центрифугирование продолжается обычно от 30 до 60 мин, пока материал не отвердится до состояния, когда он сможет удерживаться на поверхности.

Вакуумное литье используется, когда возникают трудности при контакте материала с воздухом, особенно когда деталь имеет сложную конструкцию или форма имеет внутренние надрезы, что делает удаление воздуха сложным. Другой важной областью применения этого метода является тот случай, когда материал содержит усиливающие волокна или тонкую проволочную обмотку. Целая форма помещается в камеру, где происходит вакуумирование. Материал подается извне напрямую из дозирующего устройства или из питающего сосуда, содержащего предварительно изготовленную смесь. Дегазация происходит в течение всего цикла формования.

Метод компрессионного формования заимствован из обычного формования резиновых смесей. Компрессионное формование используется для производства деталей с закрытыми допусками, которые должны иметь замкнутую поверхность со всех сторон. Иногда подобные детали или небольшие партии продукции делают из уретановых эластомеров с использованием существующих форм для резиновых смесей. Метод состоит в заливке материала в форму, где он застудневает до высоковязкого состояния, так что когда закрывается пресс, возникает внутреннее давление в массе. Даже оператор с небольшим опытом работы может понять, когда закрывать пресс, чтобы всегда получать изделия высокого качества. Недостатками этого метода является то, что он требует наличия пресса с обогреваемыми плитами; он не позволяет проводить непрерывный процесс из-за цикличности времени прессования; формы должны иметь тяжелую металлическую конструкцию, чтобы противостоять образующемуся давлению.

Трансферное литье — другой метод, заимствованный из резиновой технологии. Трансферное литье может быть использовано для массового производства маленьких деталей точной формы. Это разновидность компрессионного формования, где вместо того чтобы материал непосредственно помещался в полость формы, он подается в цилиндрическую трансферную полость и может там утолщается. Затем с помощью поршня на формующую полость оказывается давление, и вязкий материал нагнетается через распределительные литниковые отверстия в индивидуальную форму или ряд формовочных полостей. Многие из отмеченных закономерностей приложимы здесь как в компрессионном формовании.

В жидком литьевом формовании (ЖЛФ) жидкий материал нагнетается под средним давлением в форму напрямую из дозирующего устройства или из сосуда под давлением. Форма обычно заполняется из нижней части, и промежутки, когда смесь течет, зависят от жизнеспособности материала и скорости заполнения. Этот метод особенно полезен в производстве тонкостенных трубок, валиков и схожих деталей, так как воздух в форме оказывается над жидкостью. В этом методе используются те же материалы и достигаются такие же свойства, как и в других литьевых методах. Реакционное литьевое формование (РЛФ), напротив, проводится при высоком давлении и высокой скорости процесса, основанного только на быстрой химии. РЛФ нашел широкое применение в производстве автомобильных валиков и других объемных изделий со средними эксплуатационными характеристиками.

Распыление . Высокое качество уретановых эластомеров может быть использовано для получения поверхностей с требуемой абразивостойкостью, которые не могут быть просто нанесены другими литьевыми методами. Это могут быть накопители, бункеры, желоба, которые используются в горной промышленности, и большие морские буи.

Ротационное литье, или Ленточное Течение, без формы — один из самых новых методов для производства валиков или схожих изделий является ротационное литье. Этот метод — комбинация специальных полиуретановых систем и механической переработки для производства ПУ валиков или других цилиндрических образцов с высокими эксплуатационными характеристиками без применения форм. В этом методе уретановые системы с малой жизнеспособностью (от 15 до 60 с) подаются из дозирующего устройства прямо на вращающееся тело валка или другой цилиндрический объект. Все операции проводятся при близких к нормальным температурах, что позволяет избежать необходимости разогревать материал или металлический сердечник. Вал может иметь покрытие с твердостью от 50 А до 70 D по дюрометру. Преимущество данного метода заключается в том, что можно быстро подстроиться под требования потребителя. Он является малоотходным и неэнергоемким, а также позволяет сократить время производства больших валов. Для его осуществления необходимо дозирующее устройство и токарный станок или схожий вращающийся прибор. Кроме того, процессом обычно управляет компьютер, что позволяет контролировать различные ключевые параметры, включая скорость вращения, скорость подачи материала через выпускное отверстие, высоту и угол подачи, а также производительность процесса.